Op it stuit binne d'r in protte fabrikaazjeprosessen foar gearstalde materiaalstruktueren, dy't kinne wurde tapast op 'e produksje en fabrikaazje fan ferskate struktueren.Sjoen de yndustriële produksje-effisjinsje en produksjekosten fan 'e loftfeartyndustry, benammen boargerlike fleantugen, is it lykwols driuwend om it genêzingsproses te ferbetterjen om tiid en kosten te ferminderjen.Rapid Prototyping is in nije produksjemetoade basearre op 'e prinsipes fan diskrete en steapele foarmjen, dat is in lege kosten rappe prototypingtechnology.Algemiene technologyen omfetsje kompresjefoarmjen, floeistoffoarmjen, en foarmjen fan thermoplastysk gearstald materiaal.
De flugge prototyping technology fan moulding is in proses dat pleatst pre lein prepreg blanks yn de moulding mal, en neidat de mal is sletten, de blanks wurde kompakte en solidified troch ferwaarming en druk.De moulding snelheid is fluch, de produkt grutte is akkuraat, en de moulding kwaliteit is stabyl en unifoarm.Kombinearre mei automatisearring technology, it kin berikke massa produksje, automatisearring, en lege kosten fabrikaazje fan koalstof fiber gearstalde strukturele komponinten op it mêd fan boargerloftfeart.
Molding stappen:
① Krij in metalen mal mei hege sterkte dy't oerienkomt mei de ôfmjittings fan 'e fereaske dielen foar produksje, en ynstallearje de mal dan yn in parse en ferwaarmje it.
② Foarmje de fereaske gearstalde materialen yn 'e foarm fan' e mal.Preforming is in krúsjale stap dy't helpt om de prestaasjes fan ôfmakke dielen te ferbetterjen.
③ Foegje de foarfoarme dielen yn 'e ferwaarme foarm.Komprimearje dan de skimmel op in heul hege druk, typysk fariearjend fan 800psi oant 2000psi (ôfhinklik fan 'e dikte fan it diel en it type materiaal dat brûkt wurdt).
④ Nei it loslitten fan 'e druk, ferwiderje it diel út' e mal en ferwiderje alle burrs.
Foardielen fan moulding:
Om ferskate redenen is foarmjen in populêre technology.In diel fan 'e reden wêrom't it populêr is, is om't it avansearre gearstalde materialen brûkt.Yn ferliking mei metalen dielen binne dizze materialen faak sterker, lichter en mear korrosjebestindich, wat resulteart yn objekten mei bettere meganyske eigenskippen.
In oar foardiel fan foarmjen is har fermogen om heul komplekse dielen te meitsjen.Hoewol dizze technology de produksjesnelheid fan plestik ynjeksjefoarming net folslein kin berikke, leveret it mear geometryske foarmen yn ferliking mei typyske laminearre gearstalde materialen.Yn ferliking mei plestik ynjeksjefoarmjen makket it ek langere fezels mooglik, wêrtroch it materiaal sterker wurdt.Dêrom kin foarmjen wurde sjoen as de middengrûn tusken plestik ynjeksjefoarmjen en produksje fan laminearre gearstalde materiaal.
1.1 SMC foarmjen proses
SMC is de ôfkoarting foar plaatmetaalfoarmjende gearstalde materialen, dat is plaatmetaalfoarmjende gearstalde materialen.De wichtichste grûnstoffen binne gearstald út SMC spesjale garen, unsaturated hars, lege krimp additieven, fillers, en ferskate tafoegings.Yn 'e iere jierren 1960 ferskynde it foar it earst yn Jeropa.Om 1965 hinne ûntwikkelen de Feriene Steaten en Japan dizze technology efterinoar.Yn 'e lette jierren 1980 yntrodusearre Sina Avansearre SMC-produksje-rigels en prosessen út it bûtenlân.SMC hat foardielen lykas superieure elektryske prestaasje, Corroson-ferset, ljochtgewicht, en ienfâldich en fleksibele Engineering Design.De meganyske eigenskippen kinne fergelykber wêze mei bepaalde metalen materialen, sadat it in protte brûkt wurdt yn yndustry lykas ferfier, bou, elektroanika en elektrotechnyk.
1.2 BMC foarmjen proses
Yn 1961 waard de unsaturated hars sheet moulding compound (SMC) ûntwikkele troch Bayer AG yn Dútslân lansearre.Yn de jierren 1960 begûn Bulk Molding Compound (BMC) te befoarderjen, ek bekend as DMC (Dough Moulding Compound) yn Europa, dat waard net thickened yn syn iere stadia (1950s);Neffens de Amerikaanske definysje is BMC in ferdikte BMC.Nei it akseptearjen fan Jeropeeske technology hat Japan wichtige prestaasjes makke yn 'e tapassing en ûntwikkeling fan BMC, en troch de jierren '80 wie de technology heul folwoeksen wurden.Oant no hat de matrix brûkt yn BMC unsaturated polyesterhars west.
Op grûn fan materiaal skaaimerken, de temperatuer fan it materiaal barrel fan de Molders masine moat net te heech te fasilitearjen materiaal flow.Dêrom, yn it ynjeksjefoarmproses fan BMC, is it kontrolearjen fan de temperatuer fan 'e materiaalfat heul wichtich, en in kontrôlesysteem moat yn plak wêze om de geskiktheid fan' e temperatuer te garandearjen, om de optimale temperatuer te berikken fan 'e fiedingsseksje nei de nozzle.
Polycyclopentadiene (PDCPD) moulding is meast in suvere matrix ynstee fan fersterke plestik.De PDCPD moulding proses prinsipe, dat ûntstie yn 1984, heart ta deselde kategory as polyurethane (PU) moulding, en waard earst ûntwikkele troch de Feriene Steaten en Japan.
Telene, in dochterûndernimming fan it Japanske bedriuw Zeon Corporation (leit yn Bondues, Frankryk), hat in grut súkses helle yn it ûndersyk en ûntwikkeling fan PDCPD en har kommersjele operaasjes.
It RIM-foarmproses sels is makliker te automatisearjen en hat legere arbeidskosten yn ferliking mei prosessen lykas FRP-spuiten, RTM, of SMC.De skimmelkosten brûkt troch PDCPD RIM is folle leger as dy fan SMC.Bygelyks, de motorkap skimmel fan Kenworth W900L brûkt in nikkel shell en getten aluminium kearn, mei in lege tichtheid hars mei in spesifike swiertekrêft fan mar 1,03, dy't net allinnich ferleget kosten, mar ek ferleget gewicht.
1.4 Direkte online foarmjen fan fiber fersterke termoplastyske kompositêre materialen (LFT-D)
Om 1990, LFT (Long Fiber Reinforced Thermoplastics Direct) waard yntrodusearre oan 'e merk yn Jeropa en Amearika.CPI Company yn 'e Feriene Steaten is it earste bedriuw yn' e wrâld om direkt yn line gearstalde lange fibers fersterke thermoplastyske mouldingsapparatuer en oerienkommende technology (LFT-D, Direct In Line Mixing) te ûntwikkeljen.It kaam kommersjele operaasje yn 1991 en is in wrâldwide lieder op dit fjild.Diffenbarcher, in Dútsk bedriuw, hat ûndersocht LFT-D technology sûnt 1989. Op it stuit binne d'r benammen LFT D, Tailored LFT (dy't lokale fersterking kin berikke basearre op strukturele stress), en Advanced Surface LFT-D (sichtber oerflak, hege oerflak kwaliteit) technologyen.Fanút it perspektyf fan 'e produksjeline is it nivo fan Diffenbarcher's parse heul heech.De D-LFT extrusion systeem fan Dútsk Coperation bedriuw is yn in liedende posysje ynternasjonaal.
1.5 Mouldless Casting Manufacturing Technology (PCM)
PCM (Pattern less Casting Manufacturing) is ûntwikkele troch it Laser Rapid Prototyping Center fan Tsinghua University.De rappe prototypingtechnology moat wurde tapast op tradisjonele prosessen foar harssân casting.Krij earst it casting CAD-model fan it diel CAD-model.It STL-bestân fan it casting-CAD-model wurdt lein om dwerstrochsneedprofylynformaasje te krijen, dy't dan wurdt brûkt om kontrôleynformaasje te generearjen.Tidens it foarmjen proses, de earste nozzle sekuer sprays de adhesive op elke laach fan sân troch kompjûter kontrôle, wylst de twadde nozzle sprays de katalysator lâns itselde paad.De twa ûndergeane in ferbiningsreaksje, wêrby't it sân laach foar laach fêst wurdt en in peal foarmje.It sân yn it gebiet dêr't de kleefstof en de katalysator gearwurkje, wurdt mei-inoar fersteurd, wylst it sân yn oare gebieten yn in korrelige steat bliuwt.Nei it genêzen fan ien laach wurdt de folgjende laach ferbûn, en nei't alle lagen ferbûn binne, wurdt in romtlike entiteit krigen.It orizjinele sân is noch droech sân yn gebieten dêr't de lijm net spuite wurdt, wêrtroch it makliker te ferwiderjen is.Troch it net ferhurde droege sân yn it midden út te skjin te meitsjen kin in jitskimmel mei in bepaalde muorredikte krigen wurde.Nei it oanbringen of ympregnearjen fan ferve op 'e binnenste oerflak fan' e sânfoarm, kin it brûkt wurde foar it gieten fan metaal.
It curing temperatuer punt fan PCM proses is meastal om 170 ℃.De eigentlike kâld lizzen en kâld strippen brûkt yn PCM-proses is oars as foarmjen.Kâlde lizze en kâld strippen omfetsje it stadichoan lizzen fan 'e prepreg op' e skimmel neffens de easken fan 'e produktstruktuer as de skimmel oan' e kâlde ein is, en dan it sluten fan 'e skimmel mei de foarmjende parse nei't it lizzen is foltôge om in bepaalde druk te leverjen.Op dit stuit, de skimmel wurdt ferwaarme mei help fan in mal temperatuer masine, De gewoane proses is te ferheegjen de temperatuer fan keamertemperatuer nei 170 ℃, en de ferwaarming taryf moat wurde oanpast neffens ferskate produkten.As de skimmeltemperatuer de ynstelde temperatuer berikt, wurde isolaasje en drukbehâld útfierd om it produkt op hege temperatuer te genêzen.Nei it genêzen is foltôge, is it ek nedich om in skimmeltemperatuermasine te brûken om de skimmeltemperatuer te koelen nei normale temperatuer, en de ferwaarmingssnelheid is ek ynsteld op 3-5 ℃ / min.
2. Liquid foarmjen technology
Liquid foarmjen technology (LCM) ferwiist nei in rige fan gearstalde materiaal foarmjen technologyen dy't earst plak droege fiber preforms yn in sletten skimmel holte, dan inject floeibere hars yn 'e skimmel holte nei schimmel sluten.Under druk streamt de hars en wekt de fezels.Yn ferliking mei it proses fan it foarmjen fan waarme drukken kin LCM in protte foardielen hawwe, lykas geskikt foar it meitsjen fan dielen mei hege diminsjonele krektens en komplekse uterlik;Lege produksjekosten en ienfâldige operaasje.
Benammen de hege druk RTM proses ûntwikkele yn de ôfrûne jierren, HP-RTM (High Pressure Resin Transfer Molding), ôfkoarte as HP-RTM moulding proses.It ferwiist nei it foarmingsproses fan it brûken fan hege druk om hars te mingjen en te ynjeksje yn in fakuüm fersegele skimmel foarôf lein mei glêstriedfersterke materialen en foarynbêde komponinten, en dan produkten fan gearstalde materiaal te krijen fia harsstreamfolling, ympregnaasje, útharding en ûntfoarming .Troch it ferminderjen fan de ynjeksjetiid, wurdt ferwachte dat de produksjetiid fan strukturele komponinten foar loftfeart binnen tsientallen minuten kontrolearje sil, it berikken fan hege glêstriedynhâld en produksje fan dielen mei hege prestaasjes.
It HP-RTM-foarmingsproses is ien fan 'e prosessen foar it foarmjen fan gearstalde materiaal in soad brûkt yn meardere yndustry.De foardielen dêrfan lizze yn 'e mooglikheid fan it realisearjen fan lege kosten, koarte syklus, massa produksje, en hege kwaliteit produksje (mei goede oerflak kwaliteit) yn ferliking mei tradisjonele RTM prosessen.It wurdt in protte brûkt yn ferskate yndustry, lykas auto-fabryk, skipsbou, fleantúchfabryk, lânboumasines, spoarferfier, wynkrêftgeneraasje, sportguod, ensfh.
3. Thermoplastyske gearstalde materiaal foarmjen technology
Yn 'e ôfrûne jierren binne thermoplastyske gearstalde materialen in ûndersykshotspot wurden op it mêd fan produksje fan gearstalde materiaal sawol yn binnenlân as ynternasjonaal, fanwege har foardielen fan hege ynfloedresistinsje, hege taaiens, hege skeatolerânsje en goede waarmtebestriding.Welding mei thermoplastic gearstalde materialen kin gâns ferminderje it oantal klinknagel en bolt ferbinings yn fleanmasines struktueren, sterk ferbetterjen produksje effisjinsje en ferminderjen produksje kosten.Neffens Airframe Collins Aerospace, in earste-klasse leveransier fan fleanmasines struktueren, net hot yndrukt kin foarme weldable thermoplastic struktueren hawwe it potinsjeel te koarter de manufacturing syklus mei 80% fergelike mei metalen en thermosetting gearstalde komponinten.
It brûken fan 'e meast geskikte hoemannichte materialen, de seleksje fan it meast ekonomyske proses, it brûken fan produkten yn' e passende dielen, it berikken fan foarbepaalde ûntwerpdoelen, en it berikken fan 'e ideale prestaasjeskostenferhâlding fan produkten hawwe altyd de rjochting west fan ynspannings foar gearstalde materiaal beoefeners.Ik leau dat mear moulding prosessen sille wurde ûntwikkele yn 'e takomst te foldwaan oan produksje design behoeften.
Posttiid: Nov-21-2023
